编者按：“少花钱，多办事”是当今印刷企业所追求的唯一目标。

　　对于今天的印刷服务供应商来说，他们所追求的唯一目标就是：“少花钱，多办事”。虽然所有人都想实现这个美好的愿望，但他们却不知道应该怎样去做。其实现在，人们有很多可以利用的新理念、新机型和新趋势。只要找几本最近出版的行业杂志来看一看，你就会发现，提高生产力的办法有很多。试着以最快的速度去贯彻这些新理念，在瞬息万变的印刷世界里，发货速度就意味着一切，它不但决定着你的得失，而且会向你发起真正的挑战。

　　从油墨的角度来看，人们已经很难再从它们的配方上寻求突破了。要想提高经营效率，你首先就要到供应商那里去寻找帮助。这听起来很简单，但在很多情况下，供应商只要在你的生产车间里走一圈，就能发现很多可以节约成本的地方。最好与你的油墨供应商一起对自己的油墨工作流程和整体生产环境进行一次评估，其中包括油墨被处理的所有区域的组成、储存量和清洁度。这也是提高生产力的第一个步骤。

　　具体而言，提高油墨生产力的最重要因素，同时也是最难处理的一点就是油墨供应链中存在的变数。虽然大多数精益生产或质量控制行为的目的都是为了控制整个生产过程中的可变因素，但以下这几条重要的油墨管理方法也能帮助你更好地控制油墨中存在的变数，从而实现降低生产成本和提高生产力的目标。

　　问题1：不一致的油墨

　　一个制造商要想生产出性能卓越、颜色准确的印刷油墨，就必须要懂得油墨技术，并了解油墨的质量检测方法。同样道理，要想提高印刷效力，你就要知道油墨和颜色的评估过程将会在哪里发生变化，已经将发生怎样的变化。

　　当印刷厂和油墨供应商找到了变化发生的根源时，就能采取相应的步骤来解决这些问题。如果油墨供应商能在上游尽量消除油墨生产和质量检测过程中的变数，那么下游的印刷厂就不必再处理那么多令人头疼的矫正工作，这些工作不但浪费时间和材料，而且会降低生产力。

　　原因：供应商没有建立成文的油墨色彩规/公差范围。一个讲求精益生产的印刷厂应该与自己的油墨供应商共同制定一个印刷专色规范和公差。专色的彩色标准中含有对颜色公差的规定，这样就是说要规定出油墨颜色与标准颜色之间所能允许的最大色差。

　　色彩的正确性是至关重要的，内部或外部油墨供应商应该为印刷厂提供色彩认证文件，让他们了解油墨与标准颜色的匹配程度。如果油墨供应商不能证明自己有能力为客户提供准确一致的色彩，那么就要他们提供一份带有色彩认证文件的印刷样张。印刷四原色的准确性可以通过密度计和每一种颜色的允许变化值来确定。

　　原因：油墨供应商提供的不同批次的油墨颜色或颜色强度不一致。在印刷机刚开始运转的时候，并不适合判断油墨的颜色是否准确。有经验的印刷厂在上机印刷以前就已经确定油墨颜色是否准确了。为油墨建立规范和公差有助于减少不同批次的油墨之间的差别，但它不会消除各批次油墨之间的潜在误差，除非你能找到其他问题的根源，并把它们解决掉。

　　当油墨供应商为印刷厂提供基础色油墨的时候，一定要考虑到色彩和色彩强度的问题。如果基础色油墨本身的色彩或色彩强度都会发生变化，那么，那些权衡色彩是否准确的公式就变得毫无意义了。

　　原因：没有成文的色彩匹配公式。所有的色彩匹配公式都必须得到认证并在混色站进行归档。如果颜色的匹配公式没有被归档，那就说明这种颜色不必进行不同批次之间的比较。

　　原因：没有根据印刷机/网纹辊的具体配置来制定颜色匹配公式。每一台印刷机、每一种承印物和每一个网纹辊都是不同的。针对这种情况，印刷厂有时要对不同的匹配公式进行编码，以便于识别出最适合某一种印刷机、承印物或网纹辊的色彩公式。

　　对精益生产的理念理解得比较透彻的印刷厂能够为专色找到一种合适的配置并为印刷原色找到另一种配置。这样能避免油墨在混色过程中出现混淆。

　　原因：从多个供应商那里采购基础色或匹配色。并不是所有的油墨制造商都在用同样的材料生产油墨，或用同样的程序来检测油墨的质量。正因为如此，印刷厂要尽量避免将来自不同厂商的材料混合在一起，特别是在匹配基础色的时候。当你把来自不同厂商的材料混合在一起的时候，不仅会增加生产过程的变数，而且还要对油墨的性能负责。

　　原因：没有规范的油墨打样程序。无论是内部的还是外部的油墨供应商，都应该制定一个评估和分配油墨的标准操作规程。处理油墨的设备必须要得到良好的褒扬并保持最佳状态。油墨供应商也必须要拥有一个准确、可重复的打样程序，以便于对油墨进行质量控制和颜色匹配。更重要的是，这个打样程序要根据印刷机和网纹辊的情况进行调整，以便于达到理想的印刷效果。

　　原因：油墨的打样系统缺乏维护。必须要对打样系统进行仔细的维护，使其保持最佳状态，并保证它在被应用在湿墨膜上时不会发生变化。当打样过程使用的油墨过多或过少时，印刷出的颜色就会偏深或偏浅，这种颜色强度的不准确往往会迫使操作人员进行停机调整，从而影响了生产效率。即便油墨供应上制定了色彩文件，这种错误也有可能会出现。

　　原因：样张上的墨膜厚度不一致。硬打样的效果很容易随着油墨粘度和打样速度的变化而变化。一旦油墨粘度和打样速度发生变化，应用在承印物上的墨量也会发生改变，从而使油墨的颜色看起来偏深或偏浅。但是随着更高级的打样程序的出现，人们如果再使用这种可变的打样程序，就显得有些自找麻烦了。

　　原因：油墨在打样时所使用的光源与在印刷机上进行色彩认证时所使用的光源不同。每当把印刷样张与印刷标准进行比较的时候，都应该使用客户或印刷厂制定的光源，以保证照明条件的一致性。这样做是十分有必要的，因为配色过程中所使用的颜料也许与印刷颜色标准的油墨所使用的颜料不同。

　　原因：在错误的承印物上进行油墨打样。人们应该在同一种承印物和同一台印刷机上进行打样，因为承印物可能会对油墨的外观颜色产生重大影响。

　　原因：用不合格或不正确的色彩标准来检测油墨的颜色。要始终保证自己正在使用的是正确的色彩标准。不要根据未经确认的色彩标准对印刷机上的油墨进行任何调整。在使用印刷厂推荐的指南时也要个格外小心，因为用于胶印油墨和柔性油墨的指南都是不同的，你首先要确定自己需要的到底是哪一种。这些配方指南都是定期印刷的，而且没有两个是完全一定的。所以，如果把它们作为色彩标准，那么就是相当于给印刷厂制定了一个不断改变的颜色目标。

　　问题2：环境、健康和安全因素

　　并不是所有油墨都是生来平等的。不幸的是，有些低成本的油墨在保护操作人员和环境健康等方面具有很大的优势。我们要时刻牢记：所有的油墨系统都拿有有毒有害物质，或高浓度的重金属。

　　UV柔性印刷油墨就能引起严重的皮肤问题，所以你要去寻找那些能够保护员工安全和降低你的法律责任的产品。水性油墨可能含有高浓度的挥发性有机化合物(VOC)，这对环境非常有害。从你的水性油墨供应商那里去了解有关VOC的信息。

　　如果你认为环境、健康和安全问题对你和你的企业十分重要，那么就要在分析油墨对印刷效率所产生的影响时考虑到这些因素。

　　问题3：不可靠的油墨配送系统

　　如果没有一个可靠的系统能对印刷厂购买的油墨进行合理分配，那么就是对印刷厂的资源造成浪费。

　　原因：当把买来的油墨放在工厂里的时候，就会产生浪费。买来的油墨会占据印刷厂宝贵的生产空间，从而造成资金的浪费。买进暂时并不需要的原料就是对资源的一种浪费。但是当活件的尺寸缩小或者取消生产的时候也会油墨资源造成浪费吗？答案是肯定的。因为油墨供应商在为客户进行配色的时候，就已经将这部分工作的价值加到了油墨的价格中，这也就是说：油墨在上机印刷之前，就已经具有了附加值，如果你不使用，就是对它的浪费。

　　原因：因为运输时间过长而引起的印刷厂油墨库存量的增加也是一种浪费。众所周知，印刷机是废料的最大制造者，而过长的油墨供给周期会迫使印刷厂采购大量的油墨以避免停机和重印等故障的出现。过量的油墨库存不但会积压印刷厂的资金，而且会浪费它们的生产空间。

　　原因：在印刷之前增加油墨的价值。在实际生产中，很多印刷厂都想用某种半自动或全自动油墨分配系统来将自己的颜色混合起来。这些系统不但能让印刷厂根据需要生产出更多的定制油墨，而且能将混合好的油墨迅速应用于生产。较小的基础色油墨库存量能比较大的定制色油墨库存量更有利于提高印刷厂的生产效率。

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